Отправить статью по E-mail ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДОВ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА КАК СПОСОБ УЛУЧШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ В ПРОЦЕССЕ ПРОИЗВОДСТВА
- Авторы: Лебедева А.А.1, Уланова А.В.1
-
Учреждения:
- НИУ "МЭИ"
- Выпуск: Том 1, № 2 (2025)
- Страницы: 55-81
- Раздел: Менеджмент
- URL: https://meijournal.ru/MEI/article/view/297020
- ID: 297020
Цитировать
Полный текст
Аннотация
Введение. Статья посвящена поиску возможностей предотвращения повторного возникновения производственных проблем на основе глубокого анализа процессов и последовательного применения инструментов менеджмента качества. Цель исследования заключается в разработке мероприятий, обеспечивающих сокращение дефектов производства, выполнение плана по качеству и способствующих повышению конкурентоспособности предприятия.
Материалы и методы. Для достижения цели использованы общенаучные (наблюдение, анализ, синтез) и специфичные методы исследования («8D», экспертных оценок, Poka-Yoke, FMEA-методология). Объект исследования – производственный процесс цеха экструзии ООО «Электрорешения-П». Предмет исследования – изучение возможности снижения остроты проблемы повторного увеличения доли дефектов при производстве гибких гофрированных труб.
В качестве эмпирической базы использованы материалы предприятия. Методологическую базу исследования составили научные источники по исследуемой проблеме.
Результаты исследования. Внедрение разработанных мероприятий позволило сократить дефекты производства и повысить качество продукции, выпускаемой ООО «Электрорешения-П». Последовательное применение методов менеджмента качества способствовало повышению точности параметров технологического процесса, снижению влияния человеческого фактора.
Обсуждение и заключение. Практическая значимость полученных результатов состоит в возможности использования опыта компании, связанного с последовательным применением методов менеджмента качества для улучшения процессов производства.
Полный текст
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДОВ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА КАК СПОСОБ УЛУЧШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ В ПРОЦЕССЕ ПРОИЗВОДСТВА
Введение
В настоящее время ни одно предприятие не может обойтись без применения методов менеджмента качества в своей практической деятельности. Последовательное применение различных методов позволяет повышать качество продукции и устранять производственные проблемы, повышая конкурентоспособность компании [6].
Нередко на предприятиях случаются ситуации, когда сотрудники предпринимают определённые корректирующие действия для устранения проблемы, а затем в результате мониторинга процессов происходит повтор такой же, либо схожей проблемы.
Одной из наиболее значимых причин, по которой может происходить повторение производственных проблем, является проведение неглубокого анализа. Данная проблема может быть вызвана ограниченным применением методов менеджмента качества, не дающих увидеть реальную ситуацию и добраться до коренной проблемы. Именно поэтому в данном исследовании рассматривается последовательное применение нескольких методов на примере ООО «Электрорешения-П», что позволяет достигать более существенного эффекта для устранения производственных проблем.
Обзор литературы
Для написания исследовательской работы была изучена литература:
- содержащая аспекты управления рисками для применения метода экспертной оценки рисков;
- характеризующая особенности применения методологии «8D» для её практического применения;
- рассматривающая возможные перспективы улучшения деятельности за счёт автоматизации производственных систем;
- содержащая пример применения FMEA-методологии для улучшения процессов производства.
Материалы и методы
Технологическая линия, на которой в ООО «Электрорешения-П» изготавливают гофрированные трубы путём экструзии, приведена на рис. 1.
Рисунок 1. Технологическая линия по изготовлению гофрированной ПНД трубы
Производственная проблема предприятия заключалась в повторном увеличении доли дефектов гибких гофрированных труб через месяц после применения корректирующих действий. Для решения данной проблемы было предложено обучение сотрудников методологии «8D» с последующим её применением. «8D» включает в себя ряд последовательных шагов, проиллюстрированных на рис. 2.
Рисунок 2. Шаги методологии «8D» [2]
Была построена диаграмма Исикавы для анализа проблемы повторного увеличения доли дефектов (рис. 3). Рассмотрев наиболее значимые факторы в диаграмме, была замечена связь между ними (на диаграмме эти факторы выделены серым цветом):
- Ошибки в настройке оборудования (15%) возникают вследствие установления неподходящих корректирующих действий (13%), которые, в свою очередь, появляются в результате некорректных рекомендаций разработанной FMEA- методологии (16%);
- Ошибки в настройке оборудования (15%) возникают вследствие обилия параметров его настройки, из-за чего сложно контролировать их все одновременно (12%).
Установление неподходящих корректирующих действий (13%) |
Обилие параметров настройки, сложно контролировать их все одновременно (12%) |
Некачественный краситель (1%) |
Повторное увеличение доли дефектов гибких гофрированных труб через месяц после применения корректирующих действий |
Высокий уровень |
Запылённость пространства цеха (1%) |
Отсутствие системы кондиционирования (2%) |
Высокий уровень влажности в цехе (1%) |
Наличие посторонних включений (3%) |
Отсутствие проверки на текучесть расплава (3%) |
Несоответствующее качество гранул (9%) |
Допуск гранул неправильной формы (2%) |
Несоблюдение условий хранения (1%) |
Сбой настроек оборудования (3%) |
Поломки оборудования и износ инструментов (4%) |
Ошибки в настройке оборудования (15%) |
Недоработка нормативно-технической документации и карты процесса (3%) |
Отсутствие чётких инструкций по наладке оборудования у сотрудников (3%) |
Недостаточная мотивация сотрудников (5%) |
Отсутствие перерывов в работе (6%) |
Несоблюдение технологической дисциплины (2%) |
Высокий уровень шума (2%) |
Потеря внимания и концентрации (8%) |
Сотрудники (30%) |
Методика (19%) |
Внешние факторы (6%) |
Сырьё (10%) |
Оборудование и инструменты (35%) |
Рисунок 3. Диаграмма Исикавы по причинам повторного увеличения дефектов гибких гофрированных труб в ООО «Электрорешения-П» |
Некорректные рекомендации разработанной FMEA- методологии (16%) |
В ООО «Электрорешения-П» применяется FMEA-методология для осуществления анализа видов и последствий отказов. Данный метод позволяет провести анализ процесса производства гибких гофрированных труб и определить факторы, влияющие на возникновение различных видов дефектов.
В таблице 1 приведены данные за июль-декабрь 2024 г. для оценки результативности применяемой в ООО «Электрорешения-П» FMEA-методологии.
Таблица 1
Данные для оценки результативности применения FMEA-методологии
| 07.2025 | 08.2025 | 09.2025 | 10.2025 | 11.2025 | 12.2025 | Всего |
Число возникших дефектов, ед. | 1 306 | 1 219 | 1 014 | 1 078 | 1 102 | 1 011 | 6 730 |
Из них дефектов, вызванных некорректной работой оборудования, ед. | 398 | 421 | 414 | 371 | 389 | 394 | 2 387 |
Доля успешной наладки оборудования после применения рекомендаций, % | 85 | 82 | 79 | 82 | 86 | 84 | 83 % (среднее) |
На основе данных табл. 1 можно сделать следующие выводы:
- Около трети дефектов было вызвано некорректной работой оборудования (за 6 месяцев 2 387 ед. из 6 730 ед.);
- Была рассчитана доля успешной наладки оборудования после применения рекомендаций (в процентном соотношении к 100%) и определено среднее значение показателя за указанный период 2024 г. Внедрение рекомендаций FMEA-анализа помогало справиться с проблемами в 83% случаев. То есть, для оставшихся 17% случаев рекомендованные мероприятия оказались недостаточными и не приводили к стабильным показателям качества выпускаемой продукции.
Таким образом, за весь анализируемый период (07.2024-12.2024) предлагаемые FMEA-методологией мероприятия оказались недостаточно результативными. Это свидетельствует о проведении неглубокого анализа протекающих процессов, вследствие чего невозможно достижение запланированных показателей качества. Сотрудники не всегда находят корневую причину возникновения дефектов, а также не было учтено влияние человеческого фактора - ошибок операторов при настройке оборудования.
В качестве корректирующего действия в рамках методологии «8D» была предложена доработка FMEA-анализа потенциальных дефектов и разработка рекомендаций по их устранению. Для более точной количественной оценки приоритетного числа рисков (ПЧР) и определения наиболее значимых дефектов, несущих наибольшие риски процесса экструзии, был применён метод экспертной оценки рисков [5].
ООО «Электрорешения-П» производит широкий спектр гофрированных труб (табл. 2).
Таблица 2
Виды производимых в ООО «Электрорешения-П» экструдированных труб
Форма трубы | Материал | Тип исполнения | Кол-во стенок трубы | Наличие протяжки | Диаметры, мм |
гофрированная | ПНД | лёгкая (гибкая) | одностенная | есть | 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63 |
тяжёлая (гибкая) | 16, 20, 25, 32, 40, 50 | ||||
гибкая | двустенная | нет | 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125, 160, 200 | ||
жёсткая | есть | 50, 63, 75, 90, 110, 125, 160, 200 | |||
ПВХ | лёгкая | одностенная | есть | 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63 | |
тяжёлая | 25, 32, 40, 50 | ||||
безгалогеновая (негорючая) | гибкая | одностенная | есть | 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63 | |
гладкая | ПНД | жёсткая | одностенная | нет | 25, 32, 40, 50, 63 |
ПВХ | 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63 |
На рисунке 1 приведена технологическая линия по изготовлению гофрированной ПНД трубы. Экструдер имеет 8 зон (8 цилиндров), что приводит к усложнению работы операторов, так как для каждого вида и диаметра труб необходимы различные температурные режимы в каждой из 8 зон цилиндров. Поэтому было рассмотрено применение метода Poka-Yoke для снижения вероятности возникновения ошибок при настройке оборудования за счёт снижения ошибок операторов (снижения влияния человеческого фактора).
Результаты исследования
Экспертная оценка предполагает учёт и оценку возможных рисков от потенциальных дефектов (табл. 3).
Таблица 3
Реестр рисков
№ | Наименование риска | Значимость последствий (баллы) | Вероятность возникновения (баллы) | Вероятность обнаружения (баллы) | Уровень риска ПЧР = "3" х "4" х "5" [1] | Оценка риска (высокий /средний /низкий) |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
1 | Продольные полосы, риски | 3 | 4 | 2 | 24 | низкий |
2 | Посторонние включения | 4 | 3 | 4 | 48 | средний |
3 | Потемнение поверхности | 5 | 5 | 2 | 50 | средний |
4 | Тусклая поверхность | 3 | 4 | 3 | 36 | низкий |
5 | Шероховатая поверхность | 4 | 7 | 4 | 112 | высокий |
6 | Среднее значение толщины больше (или меньше заданного) | 4 | 3 | 3 | 36 | средний |
7 | Разнотолщинность в поперечном направлении | 5 | 7 | 3 | 105 | высокий |
8 | Разнотолщинность в продольном направлении | 5 | 4 | 4 | 80 | средний |
9 | Низкая механическая прочность | 6 | 7 | 3 | 126 | высокий |
Оценка риска (столбец 7 в табл. 3) проводится на основе шкалы, приведённой в таблице 4.
Таблица 4
Шкала оценки уровня риска [1]
Серьёзность последствий / Вероятность возникновения | Общий уровень риска |
Высокие потери / Высокая вероятность | Высокий |
Высокие потери / Низкая вероятность | Высокий |
Средние потери / Высокая вероятность | Средний / Низкий |
Средние потери / Средняя вероятность | Средний |
Средние потери / Низкая вероятность | Средний / Низкий |
Малые потери / Высокая вероятность | Низкий |
Малые потери / Средняя вероятность | Низкий |
Малые потери / Низкая вероятность | Низкий |
По результатам таблицы 3 была построена карта рисков (табл. 5), которая позволила выявить зону наибольших рисков.
Таблица 5
Карта рисков возникновения дефектов
Вероятность возникновения и обнаружения ("4" * "5") | 29-31 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
26-28 |
|
| №5 |
|
|
|
|
|
| |
23-25 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
20-22 |
|
|
| №7 | №9 |
|
|
|
| |
17-19 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
14-16 |
|
|
| №8 |
|
|
|
|
| |
11-13 |
| №4 | №2 |
|
|
|
|
|
| |
8-10 |
| №1 | №6 | №3 |
|
|
|
|
| |
5-7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
2-4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
Тяжесть воздействия ("3") | ||||||||||
Согласно данным карты рисков (табл. 5), основные усилия должны быть направлены на минимизацию вероятности возникновения потенциальных дефектов №5 «Шероховатая поверхность», №7 «Разнотолщинность в поперечном направлении» и №9 «Низкая механическая прочность».
Для каждого из выявленных потенциальных дефектов были доработаны рекомендации. В FMEA-таблице (табл. 6) приведена количественная оценка каждого из возможных потенциальных дефектов и рекомендации по их устранению.
Таблица 6
FMEA-анализ потенциальных видов дефектов при производстве гибких гофрированных труб
Потенциальный дефект | Влияние дефекта | Причины дефекта | Выявление дефекта | ПЧР | Рекомендации | Ответственный | Результаты анализа | ||||||
Описание | S | Описание | O | Описание | D | R | S | O | D | R | |||
Продольные полосы, риски | изменение внешнего вида, снижение прочности | 3 | дефекты РПФИ; её загрязнение пригарами полимера | 4 | визуальный контроль | 2 | 24 | Вычистить, отшлифовать (или перехромировать) РПФИ | Старший наладчик линии | 3 | 3 | 2 | 18 |
Посторонние включения | неправильная структура, повышена хрупкость | 4 | недостаточно фильтрующих сеток, их прорыв; загрязнённое сырьё | 3 | визуальный контроль | 4 | 48 | Увеличить число фильтрующих сеток, заменить сетки, заменить партию сырья | Старший оператор линии | 4 | 2 | 4 | 32 |
Потемнение поверхности | разложение полимера | 5 | перегрев расплава | 5 | визуальный контроль | 2 | 50 | Вычистить экструдер и РПФИ. Снизить t в зонах цилиндра или увеличить частоту вращения шнека | Старший наладчик линии | 5 | 4 | 2 | 40 |
Тусклая поверхность | изменение внешнего вида, неравномерный окрас | 3 | плохо отшлифованы РПФИ; ППР; резкое охлаждение экструдера | 4 | визуальный контроль | 3 | 36 | Отшлифовать РПФИ, повысить давление в головке экструдера, снизить t в зонах цилиндра, настроить ТСП шнека, изменить режим охлаждения экструдера после выхода из головки | Старший наладчик линии | 3 | 3 | 3 | 27 |
Шероховатая поверхность | изменение внешнего вида, неравномерная толщина, разрывы потока | 4 | загрязнённое или влажное сырьё; низкая t расплава; загрязнение РПФИ. Перерыв в питании, высокая СВР; уменьшение ФЗ | 7 | визуальный контроль | 4 | 112 | Заменить партию сырья или подсушить, повысить t формующей головки. Отшлифовать РПФИ. Соблюдать непрерывное питание, снизить частоту вращения шнека и СОИ, изменить зазор или заменить головку | Старший наладчик линии | 4 | 6 | 4 | 96 |
Среднее значение толщины больше (или меньше заданного) | неравномерная толщина, повышенное разбухание экструдата | 4 | несоответствие СВР и отвода изделия; неточная калибровка ФЗ; несоответствие ТСП экструзии | 3 | инструмен-тальный контроль | 3 | 36 | Изменить частоту вращения шнека или СОИ. Откалибровать ФЗ. Отрегулировать ТСП процесса в соответствии показателями сырья | Старший оператор линии | 4 | 2 | 3 | 24 |
Разнотолщинность в поперечном направлении | неравномерная толщина, снижена прочность | 5 | смещение ФЗ, неравномерное распределение температуры | 7 | инструмен-тальный контроль | 3 | 105 | Отрегулировать ФЗ. Отрегулировать температуру в головке экструдера | Старший оператор линии | 5 | 5 | 3 | 75 |
Разнотолщинность в продольном направлении | неравномерная толщина, снижение прочности стенок | 5 | непостоянная СОИ; пульсация изделия из-за неравномерной СВР; недостаточное СФГ; неравномерная СОИ (проскальзывание) | 4 | инструмен-тальный контроль | 4 | 80 | Отрегулировать СОИ. Изменить частоту вращения шнека, отрегулировать t во всех зонах цилиндра и охлаждение шнека. Снизить температуру в головке, установить дополнительные сетки или формующий инструмент большего сопротивления. Поджать валки тянущего устройства | Старший оператор линии | 5 | 3 | 4 | 60 |
Низкая механическая прочность | разрушение от воздействия допустимых нагрузок | 6 | ППР; не отрегулирован t режим; низкая степень вытяжки | 7 | инструмен-тальный контроль | 3 | 126 | Увеличить СФГ экструдера путём установки дополнительных сеток. Отрегулировать t режим. Увеличить СОИ, снизить частоту вращения шнека | Старший оператор линии | 6 | 5 | 3 | 90 |
РПФИ – рабочая поверхность формующего инструмента; СВР – скорость выдавливания расплава; ФЗ – формующий зазор; ТСП – температурно-скоростные параметры; СОИ – скорость отвода изделия; ППР – плохое перемешивание (неоднородность) расплава; СФГ – сопротивление формующей головки; t – температура (или температурный). | |||||||||||||
После реализации предложенных авторами рекомендаций доработки FMEA-анализа, значение ПЧР снизилось [4]. ПЧР рассчитывается путем перемножения S x O x D. Оно определяется с целью оценки слабых мест производственного процесса, по каждому из потенциальных дефектов Предложенные ранее рекомендации позволили снизить лишь параметр O – вероятность возникновения отказа. Значимость последствий (S) и вероятность обнаружения (D) остались прежними. Для большего снижения ПЧР, а в особенности для дефектов с высоким уровнем риска, был применён метод Poka-Yoke.
Поскольку на возникновение большинства видов дефектов продукции оказывает влияние температурный режим в зонах экструдера, применение Poka-Yoke будет рассмотрено именно в контексте защиты от непреднамеренных ошибок операторов по установке несоответствующих параметров температуры в 8 зонах экструдера.
Была предложена разработка и внедрение ламинированных карточек для каждого вида и диаметра производимых труб, чтобы сотрудники непосредственно на рабочем месте могли оперативно проводить настройку температурных режимов в соответствии с технологическими требованиями для каждой из восьми зон цилиндров. Ламинирование является средством защиты разработанных карточек от непреднамеренных повреждений на рабочем месте.
Применение ламинированных карточек в рамках метода Poka-Yoke снижает значимость последствий (S), поскольку устанавливаемая в зонах цилиндра температура в таком случае находится в пределах требуемых значений, не вызывая перегрева оборудования.
Примененный метод Poka-Yoke дополнительно снижает вероятность возникновения отказов (O) за счёт уменьшения количества непреднамеренных ошибок со стороны операторов в установке температурных режимов, и нарушения требованиий технологического процесса под каждый типоразмер труб.
Снижение приоритетного числа рисков после применения Poka-Yoke приведено в таблице 7.
Таблица 7
Результаты ПЧР после применения Poka-Yoke
Потенциальный дефект | Результаты до применения Poka-Yoke | Результаты после применения Poka-Yoke | ||||||
S | O | D | ПЧР | S | O | D | ПЧР | |
Продольные полосы, риски | 3 | 3 | 2 | 18 | 3 | 3 | 2 | 18 |
Посторонние включения | 4 | 2 | 4 | 32 | 4 | 2 | 4 | 32 |
Потемнение поверхности | 5 | 4 | 2 | 40 | 4 | 3 | 2 | 24 |
Тусклая поверхность | 3 | 3 | 3 | 27 | 2 | 3 | 3 | 18 |
Шероховатая поверхность | 4 | 6 | 4 | 96 | 3 | 4 | 4 | 48 |
Среднее значение толщины больше (или меньше заданного) | 4 | 2 | 3 | 24 | 3 | 2 | 3 | 16 |
Разнотолщинность в поперечном направлении | 5 | 5 | 3 | 75 | 4 | 4 | 3 | 48 |
Разнотолщинность в продольном направлении | 5 | 3 | 4 | 60 | 4 | 2 | 4 | 32 |
Низкая механическая прочность | 6 | 5 | 3 | 90 | 4 | 4 | 3 | 48 |
Таким образом, внедрение ламинированных карточек позволило снизить производственные потери от изготовления и выпуска несоответствующей продукции. Потенциальные дефекты, которые ранее характеризовались высокой степенью риска, после применения методов менеджмента качества снизили уровень риска.
В качестве дальнейших перспектив улучшения может быть рассмотрена автоматизация настройки режимов нагрева зон цилиндра. Для этого необходима разработка базы данных, сформированной из экспертных сведений о видах продукции, которая содержала бы стандартные температурные режимы каждой зоны цилиндра для всех видов изготавливаемых труб. В зависимости от поставленной задачи оператор будет выбирать из базы данных вид продукции, в соответствии с которым выдаётся управляющая команда. Эта команда запускает нагрев всех восьми зон цилиндра до заданных температур [3].
Однако внедрение автоматизации требует больших материальных затрат, поэтому такая мера может быть рассмотрена предприятием как стратегическая возможность развития на дальнейшую перспективу.
Обсуждение и заключение
Внедрение предложенных мероприятий предполагает следующие статьи затрат:
- Обучение сотрудников методологии «8D»;
- Применение методологии «8D» для решения проблемы повторного появления дефектов производимой продукции;
- Проведение экспертной оценки рисков;
- Печать ламинированных карточек для каждого вида и диаметра производимых труб на каждое рабочее место;
- Премирование сотрудников по результатам улучшений.
В таблице 8 проведён расчёт затрат для реализации предложенных мероприятий. Применение методологии «8D» и проведение экспертной оценки рисков осуществляется сотрудниками предприятия в рамках их должностных обязанностей, поэтому не предполагает дополнительных затрат.
Таблица 8
Расчёт затрат на предлагаемые мероприятия
Мероприятие | Статьи затрат | Сумма затрат, руб. |
Обучение сотрудников методологии «8D» | Обучение необходимо провести для 8 сотрудников; Стоимость обучения для 1 человека составляет 6 000 руб. | 8 ´ 6 000 = 48 000 |
Печать ламинированных карточек для каждого вида и диаметра производимых труб | на предприятии производится 60 видов труб (табл. 2), различающихся по диаметру и форме; печать двусторонняя, необходимо 30 карточек на каждое рабочее место; всего рабочих мест 12; печать 1 листа – 20 руб.; стоимость ламинирования 1 листа – 150 руб. | (30 ´ 12 ´ 20) + (30 ´ 12 ´ 150) = 7 200 + 54 000 = 61 200 |
Премирование сотрудников | На проведение методологии «8D» назначено 4 специалиста; На проведение экспертной оценки рисков назначено 2 специалиста; На применение Poka-Yoke – разработку и печать ламинированных карточек – назначено 2 специалиста. Размер премиальных выплат для каждого сотрудника – 14 300 руб. с учётом социальных отчислений | 8 ´ 14 300 = 114 400 |
Итого: |
| 223 600 |
В результате внедрения рекомендаций было зафиксировано снижение доли дефектов (при сравнении с данными табл. 1). Данные за анализируемый период (01.2025-06.2025 г.) приведены в таблице 9.
Таблица 9
Динамика изменения доли дефектов после внедрения предложенных мероприятий
| 01.2025 | 02.2025 | 03.2025 | 04.2025 | 05.2025 | 06.2025 | Всего |
Число возникших дефектов, ед. | 821 | 721 | 834 | 762 | 705 | 669 | 4 512 |
Из них дефектов, вызванных некорректной работой оборудования, ед. | 175 | 131 | 136 | 127 | 108 | 101 | 778 |
Доля успешной наладки оборудования после применения рекомендаций, % | 88 | 91 | 94 | 92 | 93 | 94 | 92% (среднее) |
Рассчитаем потерянную прибыль от изготовления дефектной продукции. Средняя цена реализации 1 бухты производимой гибкой гофрированной трубы составляет 125 руб.
До внедрения мероприятий (по данным табл. 1):
После внедрения мероприятий (по данным табл. 9):
Недополученная прибыль снизилась на:
Такое снижение потерянной прибыли позволило получить дополнительную прибыль от внедрения мероприятий в размере за 6 месяцев (январь-июнь 2025 г.). Применение рекомендованных мероприятий позволит и в дальнейшем снижать объём недополученной прибыли, что принесёт ещё больший эффект от внедрения мероприятий.
Экономический эффект, рассчитанный как разность между дополнительной прибылью от внедрения мероприятий и затратами на их внедрение, составил:
Если считать постоянным размер дополнительной прибыли от внедрения мероприятий за 12 месяцев, то дополнительная прибыль за год:
В таком случае экономический эффект за год составит:
Экономическую эффективность можно рассчитать по формуле:
(1)
где:
Ээф– экономический эффект,
С – затраты на мероприятия.
Таким образом, экономическая эффективность составит:
Э = .
По результатам расчётов экономический эффект от внедрения мероприятий составит в год, затраты на внедрение мероприятий равны Экономическая эффективность составила в год.
Рассчитанное значение экономической эффективности свидетельствует о том, что предложенные мероприятия способны оказать позитивное влияние на рост прибыли предприятия за счёт улучшения качества продукции, снижения затрат на брак и переделки.
Таким образом, внедрение цехом экструзии предложенных мероприятий дало следующие результаты:
- снижение общей доли дефектов по гофрированным трубам за счёт применения методологии «8D», доработки рекомендаций FMEA-анализа;
- снижение доли дефектов из-за проблем с настройкой оборудования в результате внедрения для каждого рабочего места ламинированных карточек с температурными режимами по 8 зонам экструдера;
- повышение результативности применения FMEA-методологии на 9% – с 83% до 92%;
- снижение потерянной прибыли от изготовления дефектной продукции на руб. за год.
Таким образом, последовательное применение методов менеджмента качества, рассмотренное в данной работе, позволило более глубоко провести анализ проблем предприятия и разработать результативные мероприятия для улучшения качества продукции. Такой опыт может быть применён в различных структурных подразделениях ООО «Электрорешения-П», а также может быть распространён на прочие предприятия и организации.
Об авторах
Анфиса Алексеевна Лебедева
НИУ "МЭИ"
Автор, ответственный за переписку.
Email: LebedevaAAl@mpei.ru
Россия
Алла Валерьевна Уланова
НИУ "МЭИ"
Email: UlanovaAV@mpei.ru
Список литературы
- Ягафарова Э. И. Качество продукции как основа конкурентоспособности предприятия // «Современные тенденции и инновации в науке и производстве» материалы XI международной научно-практической конференции. - Междуреченск: КузГТУ им. Т.Ф. Горбачева, 2022. – С. 254.1–254.8.
- Джемилов Э. Ш., Алиев А. И., Палаш И. О., Ресутов Ф. Л. Возможности применения FMEA-анализа для исследования качества изделий из полимерных композитных материалов // Вестник современных технологий. 2023, №3 (31). - С. 22-28.
- Потапов Ю. А. FMEA-анализ: особенности модели / Ю. А. Потапов // Глобальные проблемы модернизации национальной экономики: Материалы VIII Международной научно-практической конференции, Тамбов, 17–18 апреля 2019 года / Ответственный редактор А.А. Бурмистрова. – Тамбов: Тамбовский государственный университет имени Г.Р. Державина, 2019. – С. 499-510. – EDN BQHBHU.
- Тавберидзе Т. А., Буденный С. А., Казеннов А. М., Румянникова Г. Э., Филиппов Д. Д., Орлов Р. В., Давыдов Д. Л., Казеннов И. М., Дедов Д. В. FMEA (АНАЛИЗ ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ) Свидетельство о регистрации программы для ЭВМ RU 2021612209, 12.02.2021. Заявка № 2021611320 от 05.02.2021.
- Подоплелова Е. С., Князев И. И. Модификация метода FMEA при помощи алгоритмов машинного обучения // Известия ЮФУ. Технические науки. 2023. № 6 (236). С. 88-95. doi: 10.18522/2311-3103-2023-6-88-95.
- Панюков Д. И., Козловский В. Н., Айдаров Д. В. Новое руководство по FMEA: структурный анализ процессов. Методы менеджмента качества. 2020. № 10. - С. 36-42.
- ГОСТ Р 27.303-2021 (МЭК 60812:2018). Национальный стандарт Российской Федерации. Надежность в технике. Анализ видов и последствий отказов. (утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 21.09.2021 N 987-ст). Режим доступа: https://meganorm.ru/mega_doc/norm/gost-r_gosudarstvennyj-standart/10/gost_r_ 27_303-2021_mek_60812_2018_natsionalnyy_standart.html?ysclid=mdzrr7b8uk664248181 (дата обращения 05.06.2025).
- Хорольская Т. Е., Шалыгин А. А., Цигипало А. А. Риск-менеджмент в деятельности производственных систем // Вестник академии знаний. – 2023. – № 6 (59). – С. 722–726.
- Технологии изготовления гофрированных труб. Режим доступа: https://studref.com/697448/matematika_himiya_fizik/tehnologii_izgotovleniya_gofrirovannyh_trub (дата обращения: 12.03.2025).
- Газарян Н. В. Практические аспекты стандартизации деятельности по управлению рисками и возможностями в системе менеджмента отечественных предприятий // Информационно-экономические аспекты стандартизации и технического регулирования. – 2025. – №1 (82). – С. 29–38.
- Гусейнов А. Г., Манафова Х. И. Разработка архитектуры системы автоматизированного программирования для управления гибкими производственными системами // Вестник Дагестанского государственного университета. серия 1: естественные науки. – 2022. – № 4. – С. 17–23.
- Лебедева А. А., Уланова А. В. Метод FMEA и карта PDPC: связанное применение для улучшения процессов // Методы менеджмента качества. – 2025. – № 2. – С. 30–36.
- Уланова А. В., Ерин Д. А. Оптимизация проектной деятельности в сфере информационных технологий / А. В. Уланова, Д. А. Ерин // Время науки: актуальные вопросы, достижения, инновации: сборник статей V Международной научно-практической конференции. – Пенза: МЦНС «Наука и Просвещение». – 2025. – С. 151–158.
- Шацкий Н. В., Уланова А. В., Орлова Е. С. Системы менеджмента качества и устойчивое развитие организации КЗХ «БИРЮСА»/ Н.В. Шацкий, А.В. Уланова, Е.С. Орлова // Международная научно-техническая конференция «СМиС-2024. Технологии управления качеством» 22 мая-24 мая 2024. – Москва: Московский Политех, 2024. - С. 542-552.
- Федоськина Л.А., Уланова А.В. Качество в логистических системах: ключевые аспекты // Приоритетные и перспективные направления научно-технического развития Российской Федерации: материалы VI Всерос. науч.-практ. конф. Выпуск 1. (1-2 марта 2023 г., г. Москва). – Москва: Государственный университет управления, 2023. – С. 298-301. ISBN: 978-5-215-03666-2.
Дополнительные файлы
